為了避免減速機不能通過出廠測試，原因之一是減速機存在間歇性高噪聲;用ND6型精密聲級計測試，低噪聲減速機為72.3Db(A)，達到了出廠要求;而高噪聲減速機為82.5dB(A)，達不到出廠要求。

　　經過反復測試、分析和改進試驗，得出的結論是必須對生產的各個環節進行綜合治理，才能有效降低齒輪傳動的噪聲。

　　1、齒輪精度的基本要求

　　經實踐驗證，齒輪精度必須控制在GB10995-887~8級，線速度高于20m/s齒輪，齒距極限偏差、齒圈徑向跳動公差、齒向公差一定要穩定達到7級精度。在達到7級精度齒輪的情況下，齒部要倒梭，要嚴防齒根凸臺。

　　2、控制原材料的質量

　　高質量原材料是生產高質量產品的前提條件，某公司用量最大的材料40Cr和45鋼制造齒輪。無論通過何種途徑，原材料到廠后都要經過嚴格的化學成分檢驗、晶粒度測定、純潔度評定。其目的是及時調整熱處理變形，提高齒形加工中的質量。

　　3、防止熱處理變形

　　齒坯在粗加工后成精鍛件，進行正火或調質處理，以達到：(1)軟化鋼件以便進行切削加工;(2)消除殘余應力;(3)細化晶粒，改善組織以提高鋼的機械性能;(4)為最終能處理作好組織上的準備。應注意的是，在正火或調質處理中，一定要保持爐膛溫度均勻，以及采用工位器具，使工件均勻地加熱及冷卻，嚴禁堆放在一起。需鉆孔減輕重量的齒輪，應將鉆孔序安排在熱處理后進行。

　　齒輪的最終熱處理采用使零件變形較小的齒面高頻淬火;高頻淬火后得到的齒面具有高的強度、硬度、耐磨性和疲勞極限，而心部仍保持足夠的塑性和韌性。為減少變形。齒面高頻淬火應采用較低的淬火溫度和較短的加熱時間、均勻加熱、緩慢冷卻。

　　4、保證齒坯的精度

　　齒輪孔的尺寸的精度要求在孔的偏差值的中間差左右分布，定在±0.003~±0.005mm;如果超差而又在孔的設計要求范圍內，必須分類，分別轉入切齒工序。

　　齒坯的端面跳動及徑向跳動為6級，定在0.01~0.02mm范圍內。

　　5、切齒加工措施

　　對外購的齒輪刀具必須進行檢驗，必須達到AA級要求。齒輪刀具刃磨后必須對刀具前刃面徑向性、容屑槽的相鄰周節差、容屑槽周節的最大累積誤差、刀齒前面與內孔軸線平行度進行檢驗。

　　在不影響齒輪強度的前提下，提高齒頂高系數，增加0.05~0.1m,，改善刀具齒頂高系數，避免齒輪傳動齒根干涉。M=1~2的齒輪采用齒頂修圓滾刀，修圓量R=0.1~0.15m。消除齒頂毛刺，改善齒輪傳動時齒頂干涉。

　　切齒設備每年要進行一次精度檢查，達不到要求的必須進行維修。操作者亦要經常進行自檢，特別是在機床主軸徑向間隙控制在0.01mm以下，刀軸徑跳0.005mm以下，刀軸竄動0.008mm以下。

　　刀具的安裝精度：刀具徑向跳動控制在0.003mm以下，端面跳動0.004mm以下。切齒工裝精度，心軸外徑與工件孔的間隙，保證在 0.001~0.004mm以內。心軸上的螺紋必須在丙頂類定位下，由螺紋床進行磨削：垂直度≦0.003mm，徑跳≦0.005mm。螺母必須保證內螺紋與基準面一次裝夾車成，墊圈的平行度≦0.003mm。

　　6、文明生產

　　齒輪傳動噪聲有30%以上的原因來自毛刺、磕碰傷。有的工廠在齒輪箱裝配前，去除毛刺及磕碰傷，是一種被動的做法。作者比較主張以下做法：(1)齒輪軸類零件，滾齒后齒部立即套上專用的塑料保護套后轉入下道工序，并帶著專用的塑料保護套入庫和發貨。(2)進行珩齒工藝，降低齒面粗糙度，去除毛刺，并防止磕碰傷，能有效地降低齒輪傳動噪聲。

　　7、采取基它材料及熱處理、表面處理方式

　　(1)可利用粉末冶金成型技術，齒輪成型后齒部高頻淬火。

　　(2)采用墨鑄鐵，齒輪切削加工后，再進行軟氮化處理。

　　(3)采用40Cr材料，齒輪切削功工后，采用軟氮化處理或齒部鍍銅處理。

　　綜合所述，要根治齒輪傳動噪聲，齒輪材料及熱處理是要本，齒坯精度是保證，齒輪精度是關鍵，文明生產是基礎。