深孔鉆(槍鉆)是近年發展起來的深孔加工新工藝。傳統的深孔加工(孔深與孔徑之比大于5)，需要鉆、鏜、粗鉸、研磨等多道工序才能加工出有較高精度和較低表面粗糙度的孔。新工藝是采用結構特殊的刀具和高壓冷卻潤滑系統，可將上述多道工序簡化為一次連續走刀完成相當深度的高精度和低表面粗糙度的孔加工，這種工藝效率高，經濟效益顯著。

      性能優良的深孔鉆切削液是深孔鉆加工技術關鍵之一，深孔鉆切削液必須具備下列性能：

      1)良好的冷卻作用，消除由于變形及摩擦所產生的熱量，抑制積屑瘤的生成。

      2)良好的高溫潤滑性，減少刀刃及支承的摩擦磨損，保證刀具在切削區的高溫下保持良好的潤滑狀態。

      3)良好的滲透性、排屑性，使切削液能及時滲透到刀刃上，并保證切屑能順利排出。

      因此，深孔鉆切削液要求具有高的極壓性和低的粘度。目前嘉興國龍研發的優耐圣深孔鉆切削油具備了良好的高溫潤滑性、冷卻性和排屑性，已被廣泛使用在進口和國產的深孔鉆機床上，使用性能良好。

      滾齒、插齒時刀齒斷續切削并有沖擊力，故刀齒容易磨損，尤其在進給量大和高速切削時，刀齒的磨損就更嚴重，所以要求切削液具備良好的潤滑性能。過去在滾齒、插齒中一般都是用20號或30號機械油作切削油，由于機械油中不含潤滑添加劑，故加工的齒輪齒面粗糙度較差，刀具耐用度也低。近年來，一些工廠在原用機械油的基礎上加進15%的優耐圣精密切削復合潤滑劑，使加工的齒輪齒面粗糙度和精度達到精密汽車齒輪的要求，刀具耐用度也明顯提高。這是因為在機械油中加入優耐圣精密切削復合潤滑劑后，摩擦系數降低30%，承受負荷能力提高50%以上，大大降低了切削時的摩擦阻力，使加工質量和刀具耐用度均有明顯改善。對于高硬度材料的滾齒、插齒、用氯系添加劑和有機鉬添加劑的切削油有明顯效果。

      對于高速切齒加工，用油基切削液，會產生較大油煙，污染環境，而且由于冷卻不充分，往往會造成工件表面燒傷，影響加工質量，刀具磨損也加劇，此時最好選用具有強極壓性的水基切削液，如含有硫、磷極壓添加劑的優耐圣水基合成切削液或高濃度極壓乳化液，可克服高速切削時的油污染，加工質量和刀具磨損情況均比油基切削液好。但對原有的滾齒、插齒機床，必須采取措施，防止水進入轉動部分，以免機床產生故障。

      用硬質合金刀具進行齒輪加工，過去大部分采用干切削，工件溫升高，刀具壽命低。優耐圣滾切硬齒切削液，可以成功地用于滾齒加工，使工件溫度下降，提高了齒輪的加工精度，刀具的使用壽命可延長80-100%。

      剃齒加工要求高的表面質量，為了防止粘刀，可采用含活性極壓添加劑的切削油，又因為剃齒加工產生細小的切屑，為了使切屑容易沖掉，最好用低粘度的切削油，如果切屑分離不暢，會使已加工表面質量惡化。