新能源汽車的崛起正在重塑全球汽車制造業的格局。在國內汽車制造業向新能源領域加速轉型的大背景下，通用技術天津一機敏銳察覺到了技術創新賦能產業發展的新機遇。

智能懸架控制系統(Intelligent Suspension Control System)是汽車行業向高端化、智能化轉型的核心技術之一，其中最為核心的液壓單元——里包含了四組特殊高精度齒輪副，這一市場方向與通用技術天津一機齒輪制造技術的戰略布局高度契合。

面對日益凸顯的市場需求，通用技術天津一機快速響應，與客戶方積極開展需求對接。客戶提出，齒輪副需要承受高轉速的苛刻工況，為了極致的運轉噪音控制需要達到微米級的輪廓度要求，并在3-5年內市場需求量將逐步增產。天津一機憑借在齒輪加工設備和制造方面數十年的技術積累和成熟經驗，成功獲得了客戶信任，雙方達成共同對該齒輪展開工藝技術研究和算法驗證及樣品試制的約定。

通用技術天津一機組織骨干技術人員與齒輪領域專家共同開展曲線嚙合理論建模與仿真計算，進行工藝可行性評估及技術路線論證，制定了項目任務分解方案;并且邀請通用技術機床研究院天津研究院專家協助完成點云數據的理論計算。為降低計算偏差，企業依托產學研合作平臺引入天津大學工程專家團隊，針對不同工況對點云數據進行算法優化。
制造方面，通用技術天津一機針對齒輪的特殊結構及嚴苛的加工要求，在傳統滾齒、插齒等切削工藝無法達到加工效率、表面質量和齒形精度要求的情況下，經過反復工藝論證后，決定創新精加工工藝方案，通過對裝夾方案、精加工余量控制不斷優化，最終制造出了轉速及噪音控制均滿足客戶設計要求的齒輪。

工藝人員還針對目前加工工藝方案中效率低的問題展開了新的探索，成功突破了成型法外齒磨削的關鍵技術瓶頸，為通用技術天津一機在車齒產品核心競爭力提升方面奠定了堅實基礎。