軸向剃齒嚙合齒面間理論上是點接觸，切削過程中在進給壓力作用下齒面受載后擴展為一個比較小的橢圓面接觸區，如果工件與剃刀只在原位轉動，工件齒面上只會剃出一個與剃刀切削刃槽寬等距的狹窄剃痕。如果將剃齒刀進行特殊設計，使其與工件齒面保持全齒寬線接觸嚙合，再將切削刃槽沿圓周螺旋錯位排列，這樣就可以使剃齒刀與工件只在原位轉動就可剃出整個工件齒寬，為剃至規定的齒厚尺寸，只需徑向進給即可，這種剃齒方法就是徑向剃齒。

　　與軸向剃齒相比，徑向剃齒具有如下優點：

　　1、加工效率高徑向剃齒由于沒有軸向走刀運動，只有徑向進退運動，所以加工效率比軸向剃齒高1-3倍。

　　2、加工質量高

　　●可以有效減輕甚至消除齒形中凹現象

　　軸向剃齒齒面嚙合屬點嚙合，而且節圓附近處單對齒嚙合機會大，這樣單對齒嚙合時齒面壓強增大，該處切除的余量也比其他部位切除的多，從而造成節圓附近齒形中凹。而徑向剃齒齒面嚙合為線接觸，所以與普通剃齒相比增大了齒面嚙合進給壓力的承載面積，因而可以使剃齒剃除余量大小對嚙合時嚙合齒接觸點數目的變化的敏感度下降，這樣就可以減緩齒形中凹的形成。

　　●有利于提高齒面粗糙度

　　徑向剃齒為多刃同時切削，剃齒切削過程比軸向剃齒穩定，刀痕相對較淺，加之切削刃錯移量選擇合適，可以達到較高的粗糙度水平。

　　●剃后齒輪的齒形齒向精度穩定性好

　　由于軸向剃齒較徑向剃齒多出一個軸向走刀運動，因而影響剃齒精度的環節和因素增多。首先，在同等條件下機床剛性不如徑向剃齒;其次，剃齒機軸向運動精度和運動穩定性、可靠性成為影響剃齒精度的一個因素，所以軸向剃齒過程不易穩定，剃后齒輪齒形齒向精度穩定性也比較差。而徑向剃齒剃削時由于是線接觸，嚙合平穩，而且不需軸向走刀，只需徑向進給，沒有軸向運動的影響，所以剃削過程穩定，剃后齒輪齒形齒向精度比較穩定。

　　3、有利于降噪修形齒輪加工

　　根據汽車齒輪的不同用途及要求，為了降低嚙合噪聲，提高承載能力，多數汽車齒輪采用了特殊的齒形齒向修形——鼓形。對于軸向剃齒，除需要刀具齒形修形以外，還需剃齒機軸向運動機構具有鼓形運動功能，這樣才能實現齒向鼓形修形。但由于軸向運動機構的復雜性和不穩定性，導致軸向剃齒的齒向修形很困難，主要表現為修形鼓形量調整困難、不穩定。而徑向剃齒齒形齒向修形均是通過在剃齒刀齒部修磨時實現的，比較容易控制修形量，剃齒過程又比較穩定，所以剃后零件修形的穩定性比較好。

　　4、剃齒刀耐用度相對較高

　　徑向剃齒由于多刃同時切削，刀具刀刃的磨損比較均勻，與軸向剃齒刀比較，其平均單刃剃除的金屬余量較小，因此磨損較小，耐用度也就相對較高。